Proces produkcyjny cewek mikrokanałowych (MCHE)

Produkcja MCHE to precyzyjny-proces, który łączy w sobie technologię materiałową, formowanie wytłaczane i łączenie termiczne, dostosowany do tworzenia-bardzo małych kanałów przepływowych (0,1–2 mm) zapewniających efektywne przenoszenie ciepła. Kluczowe kroki są następujące:

1. Przygotowanie materiału ze stopu aluminium

W MCHE wykorzystuje się głównie stopy aluminium (np. 3003, 6061) ze względu na ich lekkość, wysoką przewodność cieplną i-opłacalność.

Wybór materiału: Wlewki aluminiowe-o wysokiej czystości są mieszane z pierwiastkami stopowymi (magnezem, krzemem) w celu zwiększenia wytrzymałości mechanicznej i odporności na korozję, zgodnie z normami ASTM B209 lub EN 573-3.

Przetwarzanie wstępne: Powierzchnie wlewków są odtłuszczane (przy użyciu alkalicznych środków czyszczących) i trawione (rozcieńczonym kwasem azotowym) w celu usunięcia tlenków, olejów i zanieczyszczeń-kluczowych dla zapewnienia późniejszej jednolitej jakości wytłaczania i lutowania.

2. Wytłaczanie płaskich rur mikrokanałowych

Ten etap stanowi „rdzeń” MCHE: płaskie rurki z wieloma równoległymi mikrokanałami.

Konfiguracja wytłaczania: Podgrzany kęs stopu aluminium (450–500 stopni) jest przepychany przez precyzyjną-matrycę (z wgłębieniami w kształcie mikrokanalików-) za pomocą prasy hydraulicznej. Konstrukcja matrycy bezpośrednio określa rozmiar kanału (zazwyczaj<1 mm for high-efficiency models) and distribution.

Kalibracja rozmiaru: Wytłaczana płaska rura jest szybko schładzana (przez hartowanie w powietrzu lub wodzie) w celu utrzymania stabilności wymiarowej, a następnie cięta na wymaganą długość (od 0,5 m do 6 m, w zależności od zastosowania).

Kontrola jakości: Mikrometry laserowe sprawdzają, czy średnica kanału, grubość ścianki i tolerancje płaskości- są kontrolowane w zakresie ±0,02 mm, aby uniknąć niespójności oporu przepływu.

3. Tłoczenie i formowanie płetw

Do płaskich rur dodano żebra, aby zwiększyć powierzchnię wymiany ciepła (kluczowy czynnik wpływający na wydajność MCHE).

Proces stemplowania: Arkusze aluminiowe (o grubości 0,1–0,2 mm) są podawane do precyzyjnej prasy do tłoczenia w celu utworzenia wzorów żeberek.-Typowe konstrukcje obejmują żebra żaluzjowe (dla zwiększenia turbulencji przepływu powietrza) lub żebra faliste (dla zwartości).

Wstępna-obróbka powłoki: Żebra można poddać obróbce powierzchniowej (np. chromianowej powłoce konwersyjnej) w celu poprawy przyczepności za pomocą topnika lutowniczego i zwiększenia odporności na korozję-po lutowaniu.

4. Zespół rdzenia (układanie-rur)

Płaskie rury i żeberka są montowane w „rdzeń wymiennika ciepła”-podstawowa jednostka funkcjonalna.

Układanie warstwowe: Płaskie rury są ułożone równolegle, z żebrami umieszczonymi pomiędzy sąsiednimi rurami, tworząc strukturę przypominającą-kanapkę. Tymczasowe zaciski utrzymują zespół na miejscu, aby zapobiec nieprawidłowemu ułożeniu.

Kontrola przerw: Szczelina pomiędzy rurami i żebrami jest utrzymywana na stałym poziomie<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.

5. Lutowanie próżniowe (łączenie termiczne)

Lutowanie próżniowe to krytyczny etap, który trwale łączy płaskie rury i żebra w-szczelny rdzeń-, w przeciwieństwie do tradycyjnego lutowania. Zapewnia wysoką wytrzymałość konstrukcyjną i przewodność cieplną.

Aplikacja strumieniowa: Cienka warstwa topnika z aluminium-krzemu (Al-Si) (temperatura topnienia ~577 stopni) jest natryskiwana lub zanurzana na zmontowany rdzeń, aby zapobiec utlenianiu podczas ogrzewania.

Obróbka w piecu próżniowym: Rdzeń umieszcza się w piecu próżniowym (ciśnienie<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.

Chłodzenie: Piec jest chłodzony powoli (50–100 stopni na godzinę), aby zmniejszyć naprężenia termiczne i zapobiec mikropęknięciom w mikrokanałach.

6. Cięcie i obróbka portów

Lutowany rdzeń jest przetwarzany w celu dodania portów przyłączeniowych dla wlotu/wylotu płynu.

Cięcie rdzenia: Piła CNC tnie rdzeń do końcowego rozmiaru produktu (np. 300 × 400 mm w przypadku komercyjnych zamrażarek MCHE), stosując chłodziwo, aby uniknąć deformacji-wywołanej ciepłem.

Wiercenie i gwintowanie portów: Końce płaskich rur są wiercone w celu utworzenia otworów kolektora, a następnie gwintowane w celu dodania gwintów (np. M10 lub 1/4 NPT) do podłączenia przewodów czynnika chłodniczego. Narzędzia do gratowania usuwają wióry metalowe, aby zapobiec blokowaniu kanałów.

7. Próba ciśnieniowa i wykrywanie nieszczelności

MCHE wymagają ścisłej-szczelności (ma to kluczowe znaczenie w przypadku zastosowań wykorzystujących czynnik chłodniczy-, takich jak klimatyzacja lub chłodnictwo).

Próba ciśnieniowa: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0,01 MPa wskazuje na nieszczelność.

Wykrywanie wycieków helu: W przypadku zastosowań-o wysokiej precyzji (np. klimatyzacja samochodowa) do wykrywania mikro-wycieków (czułość do 1×10⁻⁹ Pa·m3/s) stosowana jest spektrometria mas z helem.

8. Obróbka powierzchni i-powłoka antykorozyjna (opcjonalnie)

W przypadku MCHE używanych w trudnych warunkach (np. w środowisku morskim lub w warunkach wysokiej-wilgotności) stosowana jest dodatkowa ochrona przed korozją:

Aplikacja powłoki: Powłoki z żywicy fenolowej, epoksydowej lub fluoropolimeru są natryskiwane lub poddawane elektroforezie na powierzchnię rdzenia. Grubość powłoki jest kontrolowana na poziomie 20–50 μm, aby zrównoważyć odporność na korozję i efektywność wymiany ciepła.

Odnalezienie: Pokryty rdzeń piecze się w temperaturze 120–180 stopni przez 30–60 minut, aby utwardzić powłokę, tworząc gęstą, nieprzepuszczalną warstwę.

9. Końcowa kontrola jakości i pakowanie

Kompleksowe testowanie: Inspektorzy sprawdzają wymiary (za pomocą współrzędnościowych maszyn pomiarowych) (pod kątem defektów lutowania, takich jak pęknięcia lub pozostałości topnika) i przeprowadzają losowe testy wydajności wymiany ciepła (przy użyciu tunelu aerodynamicznego do pomiaru szybkości wymiany ciepła w standardowych warunkach).

Opakowanie: Kwalifikowane MCHE są owinięte w-folię odporną na wilgoć i zapakowane w kartony wyłożone pianką-, aby zapobiec uszkodzeniom podczas transportu.

Dzięki temu procesowi MCHE spełniają rygorystyczne wymagania dotyczące wydajności w zastosowaniach takich jak chłodnictwo komercyjne, klimatyzacja samochodowa i systemy HVAC-równoważąc wydajność, zwartość i niezawodność.

HYLITA wyposażona jest w w pełni zautomatyzowane linie produkcyjne i montażowe, w pełni zautomatyzowane linie do lutowania twardego oraz w pełni zautomatyzowane linie do badania szczelności helu.

1. W pełni zautomatyzowany sprzęt montażowy

W pełni zautomatyzowane linie do tłoczenia kluczowych komponentówRezultatem jest wzrost niezawodności jakościowej o 49% i efektywność dostaw niestandardowych komponentów o 67%.

W pełni zautomatyzowane linie do montażu wyrobów gotowychUmożliwia zwiększenie wydajności montażu o 51% i poprawę stabilności jakości do 99,8%.

2. W pełni zautomatyzowany sprzęt do lutowania twardego

W pełni zautomatyzowane linie produkcyjne z piecami do lutowania-tunelowymiProwadzi to do wzrostu niezawodności jakości o 53%, przy współczynniku przepuszczalności gotowych produktów lutowanych na poziomie 99,7%.

W pełni zautomatyzowane linie produkcyjne z próżniowymi piecami do lutowaniaOsiągnięcie 57% wzrostu niezawodności jakości, przy współczynniku przepuszczalności lutowanych gotowych produktów sięgającym 99,7%.

3. W pełni zautomatyzowany sprzęt do powlekania/testowania

W pełni zautomatyzowane linie do produkcji powłok powierzchniowychZapewniamy poprawę niezawodności jakości o 55%, przy współczynniku przepuszczalności powlekanych produktów gotowych sięgającym 99,8%.

W pełni zautomatyzowane linie próżniowe do testowania szczelności helu100% wszystkich produktów poddawanych jest próżniowym testom szczelności helem, co zapewnia 100% kwalifikację do testów szczelności helem przed dostawą.

Hot Tags: skraplacz mikrokanałowy do suszenia pralek, Chiny producenci, dostawcy, fabryka skraplaczy mikrokanałowych do suszenia pralek